高精密数控车床,与普通数控车床不管是零部件性能还是维护方式差异很大,从网上不难看到类似问题并不少,高精度数控机床是什么、高精密数控车床该怎么维修、精密数控机床与普通车床区别、精密数控车床的优点是······每一个问题对于数控车床的操作者或者了解者破有意义,今天我们就高精密数控车床该怎么维修来聊一聊。这是一篇包含全面的快速故障处理四步维护规范,提炼了诊断和分析阶段的三种主要维护技术和13种维护子方法的内容。

  目前,国内许多企业正在快速实施智能制造,并朝着建设高灵活性、高效率的智能工厂的方向发展。许多高精度、高效率、柔性、大容量、柔性加工的机床都采用了FANUC等数控系统,有的还嵌入了特定的软件,如磨齿或配对;有些使用视窗工业计算机,有些安装特殊的软件,如大小,形状和位置检测;有些使用人机界面,而其他配备可编程逻辑控制器。有的配有液压系统、润滑系统、气动系统、冷却装置和排屑装置等辅助环节。因此,对其进行准确的诊断和修复越来越重要。
高精度数控机床故障诊断与快速维修方法!图

  1.关键技术

  (1)建立模块化思想,实施高精度机床的模块化维护,可以高度概括多种数控机床的工作原理。通常,数字逻辑电信号用于控制机床的运动过程,以获得所需的轮廓轨迹和相应的控制功能。该过程包括工件夹紧/松开、刀具选择、刀具和工件的相对位置、切削液的开/关、主轴操作、伺服驱动、机械耦合零件的润滑和相应的部位。简而言之,数控机床就像一只人的手。当它工作时,它抓住工具或工件,并控制工具或工件按照预定的轨迹沿移动方向前进,最终加工出用户要求的零件形状或实现其应有的用途。切割工具可以是割炬(如火焰、等离子、激光束、水射流、电极线等)。),焊枪(如单线焊枪和双线焊枪等。)、喷枪、车刀、钻头、铣刀、砂轮、齿轮铣刀/插齿刀和雕刻针等。

  (2)提出“四步维修法”是一种具有综合特征的综合维修法,它是在理解设备宏观结构——设计制造过程中系列化、标准化零件的基础上,遵循“故障记录到位诊断分析到位故障维修到位维修记录到位”的四个步骤。

  1)故障记录到位。机床发生故障时,操作人员应停机保护现场,一般不要切断电源,然后详细记录故障细节,并及时通知维修人员。故障记录的内容主要包括:什么时候,什么操作,什么报警,其他情况等。2)诊断和分析到位。维修人员应在积累以往维修经验的基础上,综合运用现代机床模块化维修方法,如——原理分析法、报警信息分析法、数据/状态检查法、在线监测法、隔离法、强制关闭法、程序测试法和工作介质流向法等,对故障进行诊断和分析,从而快速判断故障和部位的可能原因。

  3)故障维护到位。磨损或损坏的机械零件的测绘、更换和测试精度,电气部件和印刷电路板的简单维护或整体更换,机床参数或加工程序的修改等。确认所有链接正确后,机床空转并尝试切割工件。

  4)维护记录到位。机床重新旋转后,维修人员应将维修过程写入《设备档案》以备将来参考。

  (3)完善故障诊断与分析技术故障诊断与分析是机床维修的关键步骤。通常采用某一种方法或几种方法的组合进行故障诊断和分析,以便快速找出故障原因并排除故障;还可以制定有针对性的措施来防止故障再次发生。根据高精度数控机床模块化维修项目,提取了3种维修技术和13种维修子方法。用于机床电气故障分析的原理分析法、报警信息分析法、数据/状态检查法、在线监测法、测量比较法、隔离法、强制关闭法和程序测试法统称为电信号推演法;机床辅助设备非电气故障分析的原理分析法、目测法、测量比较法和隔离法统称为工作介质流向法;用于设备机械故障分析的原理分析法、目测法、测量比较法、敲击法和隔离法统称为机械作用耦合法。
高精度数控机床故障诊断与快速维修方法!图

  2.国内外类似技术

  (1)公司某部门使用的主要设备包括4条1.32亿元的锥齿轮柔性自动线(2条主动锥齿轮和2条从动锥齿轮)、13台1.5亿元的德国欧瑞康机床、8台5,213,600元的四机数控磨床、2台1,621,000元的LGMazak车削中心和7台3,234,700元的重庆滚齿机等,受操作人员技能水平等因素影响。 维修人员的专业能力、管理人员的维修意识以及销售和服务人员远离家乡,一旦上述机床患病,首先是生产停滞,损失巨大; 其次,操作人员和维护人员束手无策;第三,他们等待工厂技术人员上门很长时间;第四,维护和培训费用高。

  (2)国内外现状国内外机床型号多,零部件品牌多,如数控系统、变频器等。它们包括德国进口齿轮机床、韩国/日本机器人,以及磁粉检测和热处理等国内专业设备。维护人员不仅要掌握这些设备的模块化结构,还要充分熟悉这些设备的电气控制原理,并详细总结现场维护案例。(3)模块化维修的竞争力实施高精度(CNC)机床的模块化维修,可以使设备工程师和维修技术人员在面对FANUC或SINUMERIK系统数百台数控机床的故障维修时,能够相互推知,简化机床故障分析过程,提高维修效率,缩短机床停机时间,保证产品加工质量和生产节奏的连续性(尤其是生产瓶颈环节),促进企业经济效益的稳步实现。

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