小编给大家谈谈在数控车床使用过程中,为了降低被加工工件表面的粗糙度,减缓刀具磨损,提高刀具寿命,通常将车刀刀尖刃磨成圆弧形,圆弧半径一般在0.4~1.6mm之间。

  使用有刀尖半径补偿功能的数控车床,只要在加工程序中直接按工件尺寸编程,就不会因为刀尖圆弧引起加工误差;而无此功能的数控车床,加工中就会受到刀尖圆弧的影响。严重时,会造成工件超差报废。现就图1所示工件中SR10-0.04球面的加工来讨论这个问题。
刀尖圆弧在数控车床加工中的作用以及影响图

  1.加工误差分析

  在经济型数控车床的使用中,我们通常采用试切法对刀,这样,加工程序所描述的刀位点是P点,而实际参加切削的是刀尖圆弧(此处刀尖圆弧半径为0.4mm)而并非P点,因为这个P点实际不存在。所以,加工程序所描述的P点的轨迹与实际加工轮廓之间存在不同程度的误差。但在车削外圆、内孔及端面时,这个误差为零。而在加工弧面和锥面时,这个误差就很明显。M线为加工程序所描述的P点的轨迹,即工件的理想尺寸,而实际加工后的轮廓是N线,阴影就是少切削的实体部分,即加工误差。我们利用CAXA电子图版中的“元素属性查询”功能,查得N线是一段半径为9.6mm的圆弧,最大误差约为0.17mm,如果这个误差在公差范围内,我们可以忽略它,否则我们就要采取措施去消除它。

  2.误差的消除方法

  方法1:改变编程尺寸

  编程时,调整刀尖的轨迹,使得圆弧形刀尖实际加工轮廓与理想轮廓相符。以SR10-0.04球面加工为例,编程时我们只需将精车程序段做如下改动即可。
刀尖圆弧在数控车床加工中的作用以及影响图

  方法2:以刀尖圆弧中心为刀位点编程

  步骤如下:
  绘制工件草图→以刀尖圆弧半径r和工件尺寸为依据绘制刀尖圆弧运动轨迹→计算圆弧中心轨迹特征点→编程。在这个过程中刀尖圆弧中心轨迹的绘制及其特征点计算略显麻烦,如果使用CAD软件中等距线的绘制功能和点的坐标查询功能来完成此项工作,则显得十分方便。另外,采用这种方法加工时,操作者要注意以下两点:
  (1)检查所使用刀具的刀尖圆弧半径的r值是否与程序中的r值相符;
  (2)对刀时,要把r值考虑进去,即:如果对刀得到的刀补值为x(X轴)和y(Z轴),则实际应该输入的刀补值为x-2r和y-r。

  上述就是小编给大家整理出的刀尖圆弧在数控车床加工中的作用以及影响的内容,希望对大家有所帮助。