针对cnc数控机床加工过程常见的撞车原因,从数控系统应用的角度出发,对产生撞车的可能原因进行分析探讨,并对cnc数控机床撞车提出相应的预防措施。以减少撞车事故发生,确保机床安全可靠运行。

  随着装备制造业的不断发展和完善,高速、高效、高精度cnc数控机床的市场需求不断加大。然而在实际应用当中,由于各种原因,导致加工过程中还存在很多问题,以至于加工尺寸不准确,甚至出现撞车等严重影响产品品质的问题,造成不必要的经济损失。

  车床中的撞车就是说车床可以移动的地方(主要指刀架)移动到了不需要移动到的地方,从而发生碰撞导致机床、零件、工件等损坏或损毁的事故。针对数控机床加工过程常见的撞车原因,从数控系统应用的角度出发,对产生撞车的可能原因进行分析探讨,并对数控机床撞车提出相应的预防措施。以减少撞车事故发生,确保机床安全可靠运行,对于企业生产成本也是一大控制。
cnc机床加工撞刀后患无穷,预防措施快拿走!图

  本文列举了数种常见的引起cnc数控机床撞车的原因,并对其进行分析,以具体数控系统为例,提出对应的预防措施。

  1 机床坐标原点的设定

  机床坐标原点,是机床进行加工运动的基准参考点。正确的机床原点,是机床可靠加工的前提。cnc数控机床的驱动轴所配交流伺服电机,有相对位置和绝对位置编码器两种。以下分别说明这两种配置下,机床参考点对加工过程的重要性及注意事项。

  (1)相对位置编码器。当cnc数控机床的交流伺服电机为相对位置编码器时,一般使用减速挡块、行程开关和伺服电机一转信号,来完成机床的回原点操作,应注意要在确认超程限位开关有效后,才可执行机床回原点操作。

  加工操作前,机床如果没有执行回机床原点,或者是回机床原点位置不正确,将会导致机床坐标偏移,程序运行时,就很容易发生加工尺寸不准确或造成撞车。

  如果回机床原点减速挡块的安装位置不对,或者没有足够的减速距离,都可能导致每次回机床原点的位置不对。机床回原点速度越快,挡块就要越长,否则会因CNC加减速、机床惯性等原因,使拖板冲过挡块后,速度没有降下来,这将会直接影响机床回原点的准确度。通常把机床回原点减速挡块安装在接近该轴的最大行程处,回原点挡块有效行程在25咖以上,以保证足够的减速距离,确保回原点速度能够降下来,以保证机床准确回原点。

  (2)绝对位置编码器。采用绝对编码器的伺服电机系统断电时,伺服电机或伺服驱动配有电池,可以保持记忆机床位置,因此机床断电再上电后,不必进行回机床原点操作,使用较方便。但需要注意的是,当绝对编码器配的电池电量低时,应及时正确地更换电池,以避免机床位置丢失。如FANuC β系列伺服电机,更换电池需要在机床带电状态下进行,否则机床坐标将会丢失。坐标位置丢失后,必须重新建立机械位置和绝对编码器的对应关系。重新建立坐标之后,使用机床时,必须检查所调用程序的编程坐标及各类补偿数据是否正确。一般机床出厂时,机床制造商已经建立参考点位置。

  2.换刀点的位置不合适

  3.返回参考点的方式错误

  实际上,操作员忽略了对操作面板的仔细观察。在操作过程中,不看屏幕,操作模式开关没有选择在正确的位置,而是置于手动模式,这将导致参考点坐标顺序的改变,并率先返回Z轴,导致数控车床的碰撞。
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  4.操作不当导致的碰撞

  操作人员的操作程序也会影响数控车床的运行状态。许多撞车事故是由操作人员的不当操作造成的。操作员有以下几种不当操作:

  不要在开始位置启动程序。启动程序时,将刀架启动到原始位置。开始工作时,一般操作人员会仔细检查。故障很可能是在中途暂停后开始的。这时,操作人员没有注意检查,导致撞车。

  b、在刀架的起始位置和程序的中间位置启动机床。这种方法会导致穿孔带的机床中途停止后,移动纸带的位置不会被记住;也有可能在暂停后,运行存储程序的数控机床没有按下“复位”按钮。

  c、手动操作不规律,按下快速按钮太慢而不能放弃,手动脉冲发生器用于将刀具移向错误的方向,导致刀具碰到工件。

  d、由于没有注意最长的刀具,在自动操作和手动操作时很可能会发生碰撞。

  e、刀具补偿值差异大。在校正工件尺寸时,需要手动输入刀具补偿值,这容易造成粗心的问题,导致刀具和工件之间的碰撞

  5.工具、设备、严重损坏等造成的碰撞。

  输入刀具补偿数时,错误的调整或输入会导致刀具与工件的碰撞。如果头发太糟糕,会引起深刀切。由于老化或缺乏维护,刀片会自动脱落、切断并突然损坏。

以上就是数控cnc机床加工撞刀后患无穷以及预防解决措施的内容,供您参考,如果您还有数控cnc机床加工撞刀上面的其它看法或建议,可以联系cnc机床之家,我们一起在这个平台中分享数控车床知识,让更多的人从中受益,再次感谢您的阅览。